I. Rupa Dan Kecacatan Kualiti Dalaman
1.Tompok Hitam/Karbida
Fenomena: Tompok hitam atau coklat gelap muncul pada permukaan atau dalam pelet. Punca Teras: Ini adalah hasil daripada degradasi oksidatif terma.
Bahan Mentah Tidak Tulen: Bahan mentah itu sendiri mengandungi kekotoran, atau bahan kitar semula dicampur dengan bahan terdegradasi.
Suhu Proses Terlalu Tinggi: Tetapan suhu tempatan yang tidak betul bagi skru atau haba ricih yang berlebihan menyebabkan bahan menjadi terlalu panas dan pengkarbonan.
Isu Pembersihan Peralatan: Sisa bahan lama dalam kepala mesin, skrin penapis, skru atau kepala mati dikarbonkan selepas pemanasan berpanjangan dan kemudian dijalankan oleh bahan baru.
Kehausan Peralatan: Kehausan skru atau tong menghasilkan pencukur logam, atau menyebabkan pengekalan bahan, meningkatkan risiko terlalu panas setempat. Karbida
2. Pecah Strand
Fenomena: Helai plastik tersemperit pecah semasa proses melukis, menyebabkan gangguan pengeluaran. Punca Teras: Kesinambungan helai rosak.
Tersumbat Kekotoran: Skrin penapis tersumbat dengan karbida atau kekotoran luaran, mengakibatkan tekanan pelepasan yang tidak stabil dan tidak sekata.
Pengplastisan yang Lemah: Suhu yang tidak mencukupi atau ricih skru yang tidak mencukupi membawa kepada pencairan bahan yang tidak sekata, dengan "ketulan bahan mentah" yang tidak diplastiskan sepenuhnya membentuk titik lemah.
Pengudaraan yang Lemah: Kelembapan atau gas yang dijana oleh penguraian bahan tambahan-molekul-rendah dalam bahan mentah lembap tidak boleh dilepaskan dengan berkesan melalui lubang bolong, membentuk buih di dalam helai, yang pecah setelah ditarik.
Penyejukan Tidak Betul: Suhu air penyejukan yang terlalu rendah menyebabkan permukaan helai mengecut dan mengeras dengan cepat, manakala bahagian dalam kekal lembut, menyebabkan pecah di bawah daya tarikan.
3. Pelet berongga
Fenomena: Terdapat lubang di tengah-tengah pelet yang dipotong. Punca Teras: Sama seperti isu berkaitan gas-dalam "pemecahan untai", tetapi gas terperangkap di dalam pelet.
Isu Pembuangan: Ini adalah punca yang paling biasa. Komponen lembapan atau meruap membentuk buih-buih kecil dalam cair, yang kekal di tengah-tengah pelet selepas pelleting.
Pengplastisan dan Pencairan Lemah: Bahan gagal diseragamkan sepenuhnya, dan gabungan antara aliran leburan yang berbeza tidak mencukupi, meninggalkan jurang di belakang.
Penghabluran Pengecutan: Untuk plastik berhablur seperti PP, kawalan proses penyejukan yang tidak betul akan menyebabkan bahagian luar menghablur dan memejal dengan cepat manakala bahagian dalam mengecut secara perlahan, yang juga boleh menyebabkan pembentukan rongga pengecutan.
II. Kecacatan Bentuk dan Dimensi Pelet
1.Pellet Gumpalan
Fenomena: Dua atau lebih pelet melekat antara satu sama lain.Punca Teras: Pelet gagal untuk diasingkan sepenuhnya selepas pelleting.
Penyejukan Tidak Mencukupi: Suhu air pellet yang terlalu tinggi menghalang pelet daripada menyejuk dan memejal tepat pada masanya selepas dipotong, menyebabkan ia melekat antara satu sama lain disebabkan oleh haba yang tinggal.
Isu Pelet: Jurang yang terlalu besar antara pisau bergerak dan pisau tetap, alat pemotong kusam atau kelajuan putaran dan kelajuan lukisan yang tidak sepadan menyebabkan pemotongan tidak lengkap.
2.Pellet Panjang dan Pelet Tailing
Fenomena: "Pellet panjang" merujuk kepada mereka yang panjangnya jauh melebihi standard; "pelet ekor" merujuk kepada mereka yang mempunyai burr atau bertali pada permukaan pemotongan. Punca Teras: Masalahnya tertumpu terutamanya pada peringkat pelletizing.
Isu Pemotong: Pemotong yang haus, serpihan atau pelarasan pemotong yang tidak betul menjadikannya mustahil untuk memotong helai dengan bersih dan kemas.
Keadaan Helai: Lebih-helai yang diplastiskan (terlalu lembut) atau ketegangan lukisan yang tidak stabil cenderung berubah bentuk dan memanjang semasa pemotongan.
III. Kecacatan Kestabilan Pengeluaran
1.Pengisian Bahan
Fenomena: Bahan cair melimpah dari port bolong (atau port vakum). Punca Teras: Ketidakseimbangan antara kapasiti penyalur skru di bahagian pengudaraan dan isipadu bekalan cair.
Proses Tidak Padan: Kelajuan suapan yang terlalu tinggi atau kelajuan putaran mesin utama yang terlalu rendah membawa kepada jumlah bahan yang berlebihan dihantar ke bahagian pengudaraan.
Kelikatan Lebur Tidak Betul: Tetapan suhu yang terlalu tinggi di bahagian pengudaraan mengakibatkan kelikatan cair terlalu rendah, menjadikan bahan mudah melimpah seperti air; sebaliknya, suhu yang terlalu rendah membawa kepada pemplastikan bahan yang tidak lengkap, dan skru tidak dapat mencapai penyampaian yang berkesan.
Reka Bentuk/Pakaian Peralatan: Reka bentuk skru di bahagian pengudaraan gagal membentuk pengedap atau pengepaman yang berkesan, atau haus peralatan menyebabkan penurunan kecekapan penghantaran.
2.Merapatkan
Fenomena: Bahan tersumbat dalam corong suapan atau port suapan dan tidak boleh memasuki skru dengan lancar. Punca Teras: Masalah berlaku dalam kecairan bahan.
Ciri-ciri Bahan: Perkadaran pengisi yang terlalu tinggi (cth, kalsium karbonat), penyerapan lembapan dan penggumpalan bahan, atau kehadiran bahan tambahan titik-lebur-rendah dalam formula, yang melembutkan dan mengikat dalam bahagian prapemanasan corong suapan.
Isu Peralatan: Reka bentuk corong suapan yang tidak munasabah (cth, sudut kon yang terlalu kecil), atau penyejukan yang lemah di bahagian penyusuan, di mana suhu yang terlalu tinggi menyebabkan bahan menjadi lembut sebelum waktunya.